低温复叠制冷与液氮蒸发制冷在制药中应用的优缺点比较
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两种制冷方式的原理 低温复叠机的制冷原理
制冷机组按照制冷循环级数分为单级制冷和复叠式制冷等形式；单级制冷系统一般采用中温制冷剂。运行中制冷的蒸发温度低于-70℃，制冷剂蒸发压力很低，蒸汽比容增大，输气系数降低，压缩机吸气困难，机组工作效率大大降低，因此用单级制冷系统提供蒸发温度低于-70℃深冷时，其规模难以做大，经济性很低。
复叠式制冷系统由高温部分和低温部分组成，其低温部分提供所需的深冷能力，采用R13、R23等低温制冷剂，但这类制冷剂的冷凝温度要求很低，同等压力下用冷却水难以将其冷凝。高温部分使用中温制冷剂循环，其作用是用于冷凝低温制冷剂，高温部分和低温部分共用一个蒸发冷凝器而“复叠”，从而组成应用两种制冷剂的复叠式制冷循环。
生产工艺要求反应温度为-50℃，因此深冷机组完全能满足工艺要求的大规模降温要求。
液氮蒸发制冷
向反应溶液中直接通入液氮也能达到降温的目的，但液氮降温过程中存在以下缺陷：
在降温过程中液氮与物料直接接触，因液氮在常压下的沸点为-196℃，当液氮目分布器喷出后瞬间温差高达160℃~-200℃，反应物料局部远远偏离工艺控制温度，造成强烈过冷区。局部工艺控制点的偏离必定造成反应过程不均衡，最终造成产品质量的下降：
液氮在使用过程中吸热汽化。以气态的形式排入大气，在激烈的排放过程中会携带部分物料，因此造成产品收率的下降及溶媒消耗量的增加
液氮降温与其它物料加入不易同时进行。因为在使用液氮降温过程中，由于液氮汽化膨胀，反应容器内为正压且压力难以控制，此时要投加其它物料参与反应，必须先停止液氮降温，这样会造成反应温度控制中断，工艺控制出现偏差
液氮使用后不可回收，造成生产费用的增加
降温过程不稳定，可控性差。操作要求高。液氮的膨胀比高达600，蒸发温度低，在使用过程中容易发生因操作不当而引发爆炸、跑料、物料凝固堵塞管道甚至人身事故。
深冷机组与液氮降温的比较 低温复叠机组在半合抗生产过程中的用途主要是降低和控制物料体系温度，保证在不同反应阶段整个体系温度有效维持在要求的范围之内，使药物合成过程满足工艺反应温度要求。工作时，由复叠式制冷机组制取低温冷媒，冷媒与反应溶液之间不直接接触，而通过间接换热来影响反应过程，这样可以避免冷媒对物料造成污染。某实际生产过程中制冷系统，该机组高、低温级分别为采R22、R23为制冷剂的螺杆型压缩机，机组的蒸发温度可达-80℃以下，输出-70℃~-75℃深冷能力达4万大卡/小时以上。
通过对规模为半合抗产量达1200吨/年实际生产过程的统计分析，深冷机组与液氮降温相比：
在产品收率和消耗方面，收率提高1.88%，生产溶媒消耗降低36.1%
质量上，产品含量提高0.43%，在产品稳定性和其他杂质等指标方面也都好于液氮降温
在投资及动力运行成本方面，尽管深冷机组及配套冷却水装置等一次性投资相对较大，折旧也是不容忽视的因素，但外购液氮的费用却是数倍于深冷机组降温方式，。两者相比，液氮降温的费用是深冷机降温的5.13倍。
通过以上对比分析表明，在实际生产过程中，深冷机组与传统液氮降温相比。从产品收率、溶媒消耗、工艺控制和产品质量以及投资、动力费用等方面都有明显优势，其降低了产品成本，提高了市场竟争力。深冷机组制冷是构建大规模深冷环境的首选方法。
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